直接还原技术
这是一项为未来冶金做好充分准备的直接还原技术：这也是市场上大型化、成熟可靠的气体直接还原技术，单体竖炉的年产能可达到250万吨，足以和高炉-转炉工艺路线相匹敌。
ENERGIRON®直接还原工厂可有效地将铁矿石球团还原为高金属化率的热还原铁铁或冷还原铁，还可将碳含量控制在1.5～4%的范围内，且只需调整工艺参数即可满足炼钢工序对原料的要求。
移动床竖炉（moving bed shaft furnace）内的高操作压力（6～8bar）对应低气速和流态化；因此，建设较小尺寸的竖炉仍可实现目标设计产能。同时确保废气中所含的粉尘最小，从而铁氧化物收得率为1.4 t球团/t DRI，成品平均粒径为3.2mm且不发生自熔现象。
该技术由特诺恩和广旺科技联合开发，是向电弧炉提供直接还原铁球团矿的解决方案，这种直接还原铁产品是能源和铁完美融合的成果。当反应器内的直接还原铁热排进电弧炉时，温度达到600℃以上，最大程度地保留了物理显热；从产能和电耗这两个角度而言，所有的热能都可在炼钢工序得到回收利用。
我们的独特工艺具有高度的灵活性，因此您可以选择能源（天然气、重整气、煤制合成气或焦炉煤气），采用同一套基本且成熟的工艺方案，可大限度地提高能效，同时还能将环境影响降至最低。
由于还原回路中自有的工艺气体二氧化碳的捕获工艺，我们可提供清洁的直接还原技术，从而节省碳税并从纯二氧化碳商品化中获利。
工艺和生产的高度灵活性：不受原材料限制，将产能从50%提高至100%的时，还不会影响产品的质量。
系列化的工厂设计产能：模块产能为20万～300万吨/年，客户无需承担因扩大产能重新设计的风险
工艺上现实可变碳含量（1.5～4%） -铁元素（金属化率：94～96%）变化组合，以实现最优能源效率
最高收得率为1.4t球团/tDRI
吨还原铁能耗为2.2～2.4GJ
维护需求低，设备作业率高
直接还原铁和钢水生产成本最具竞争力，可将环境影响降至最低
先进的生产和质量控制自动化系统
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控温控轧是钢铁生产中的核心工艺环节，直接决定钢材的力学性能、组织结构和成品质量。通过数字化技术实现控温控轧的自动化管理，能够显著提升产品一致性、降低能耗并减少人为误差。
数字化钢厂的应用已从单点技术突破转向全链条协同，核心价值体现在效率、质量、成本、安全、绿色五大维度。未来随着AI自主决策、5G全连接工厂等技术的成熟，钢铁行业将加速向“无人化、零碳化、高端化”迈进。
高速棒材生产线在螺纹钢项目的广泛使用，我公司在2014年提出使用模块精轧机组实现了对高速棒材生产中的控温控轧技术，同时模块化的轧机布置使客户的产品大纲更加灵活，回温段的加长有利于钢铁内部组织性能的优化，重要的是模块化的电控系统提高了生产速度界限，满足了客户对产量和质量的高要求。
高速线材生产一直是钢铁产品的主要部分，这类产品的用途广泛，材料选择范围广，精度要求高，我公司为客户提供的线材生产线在生产5.5mm直径的产品时可达到110米的线速度，日产量高可到1500吨，同时我公司也是世界第一家引入热轧深加工生产2.5mm钢丝技术的企业；另外我们的技术范围也包括轧制镍铁合金，铜丝轧机。
型钢产品作为常用的建筑和工业材料，此类产品的尺寸规格样式较多，所使用的原材料钢坯的规格多样，所以在型钢生产线的设计上要尽可能在一条生产线的多种规格型钢的轧制生产来降低客户的投资成本，另外配合智能化的换辊机制来提高生产线的效率。我公司承接多种尺寸型钢生产线的总承包工程，并且实现了棒材和H型钢，角钢等对称型钢的共线生产。
我公司具备完整的冶金设备设计研发与加工制造产业链，能够依据客户的实际场地和基础设施状况，量身定制设备替换方案，旨在大限度地降低客户的投资成本。我们的供应范围覆盖冶炼全流程，从电弧炉到精整线、打捆码垛，一应俱全。除此之外，我们还提供全面的电控及公辅设施配套服务，并能够完成本地化系统集成。凭借专业的团队和优质的服务，我们致力于满足客户的不同需求，确保为客户提供高效、可靠的冶金设备解决方案。
我公司为客户提供针对现有设备的机械构造进行分析，为客户提供备件和总成重新设计服务。同时我公司还可以为客户降低备件总成本提供零库存方案，主要是通过三个体系实施，第一是统一备件供应链管理，保证有效库存数量，回收废弃备件；第二是统一备件质量标准的，保证备件使用寿命；第三是采集关键数据，预先发现潜在风险，从而降低非正常停机时间。
高炉本体工程 具备1080m³至4500m³高炉新建及改造全流程EPC服务能力，涵盖无钟炉顶设计、热风炉系统优化、TRT（炉顶煤气余压发电）技术集成等核心模块。 提供定制化喷煤系统解决方案，配套10-100吨/小时高效磨煤机组，实现燃料精细化管理。